وبلاگ

ضخامت سنجی یک عملیات دستی است که در ان از یک پروب آلتراسونیک کوچک متصل به یک گیج دستی استفاده می گردد. کاربرد اصلی این روش در تعیین ضخامت دیواره باقی مانده، علی الخصوص در نواحی از قطعات که مشکوک به خوردگی/سایش است، می باشد.
۱-۲۲ تعمیرات و نگهداری
۱-۲۲-۱ اصطلاحات رایج در تعمیرات و نگهداری
۱-۲۲-۱-۱ نگهداری و تعمیرات : فعالیت هایی که به منظور حفظ و نگهداری هر یک از تجهیزات در حد استاندارد با هزینه قابل قبول انجام می گیرد.
۱-۲۲-۱-۲ نگهداری برنامه ریزی شده : فعالیتهای برنامه ریزی شده با آینده نگری و نیز کنترل و ثبت انجام آنها.
۱-۲۲-۱-۳ نگهداری پیشگیرانه : فعالیت هایی که به منظور جلوگیری از بروز نقص در تجهیزات انجام می گیرد.
۱-۲۲-۱-۴ تعمیرات اصلاحی : فعالیتهایی که به منظور نگهداری تجهیزات در سطح استاندارد انجام می گیرد.
۱-۲۲-۱-۵ سرویس حین کار : فعالیت هایی که به منظور نگهداری تجهیزات در حین کار صورت می پذیرد.
۱-۲۲-۱-۶ تعمیرات خارج از ساعات کار : فعالیت هایی که به منظور نگهداری تجهیزات به هنگام خاموشی آنها انجام می گیرد.
۱-۲۲-۱-۷ تعمیرات به هنگام از کار افتادگی : فعالیت هایی که پس از بروز نارسایی در یکی از تجهیزات با آگاهی و پیش بینی قبلی صورت می پذیرد.
۱-۲۲-۱-۸ تعمیرات اتفاقی : فعالیت هایی که در مواقع از کار افتادن تجهیزات یا بروز غیر منتظره خرابی در آنها انجام می گیرد.
۱-۲۲-۱-۹ آماده به کاری : دوره زمانی که تجهیزات قابل استفاده و بهره برداری هستند.
۱-۲۲-۱-۱۰ بازرسی : آزمایش تجهیزات و مقایسه و ارزیابی آنها با استاندارد مورد نظر.
۱-۲۲-۱-۱۱ معطلی : مدت زمان غیر قابل استفاده بودن تجهیزات.
۱-۲۲-۱-۱۲ برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات : کلیه فعالیت های لازم الاجرا ، روش انجام آنها ، ابزار و نیروی انسانی و زمان مورد نیاز آنها که از قبل تعیین شده اند.
۱-۲۲-۱-۱۳ برنامه زمان بندی نگهداری و تعمیرات : یک فهرست کامل و جامع از برنامه زمان بندی شده عملیات نگهداری و تعمیرات.
۱-۲۲-۱-۱۴ تعمیرات اساسی : بررسی و آزمایش دقیق یک دستگاه و یا قسمتی از آن و آماده به کار نمودن آن در حد قابل قبول.
۱-۲۲-۱-۱۵آزمایش : مقایسه تجهیزات با استانداردهای قابل قبول.
۱-۲۲-۱-۱۶اقدامات جبرانی : فعالیت هایی که بدون توقف سیستم سعی در رفع نقص و یا کاهش اثرات آن می نمایند.
۱-۲۳ عمر ماشین
عمر ماشین را می توان به سه دوره تقسیم کرد که عبارتند از :
۱-۲۳-۱ تلفات زودرس
به دوره ای اطلاق می شود که نرخ نقص بالا بوده و علت این امر مربوط به ضعف و عدم ساخت اجزاء ماشین مطابق استاندارد مربوطه می باشد. پس هرگاه اجزاء ضعیف در این دوره یکی پس از دیگری حذف شدند نرخ نقص کاهش پیدا کرده و به مقدار ثابتی می رسد.
۱-۲۳-۲ دوره مفید (عمر مفید)
دوره ای است که طی آن نقص های تصادفی اتفاق می افتد و این نقص ها قابل پیش بینی نیست. علت این نقص ها کاملا روشن نیست ولی بخشی از علت آنها میتواند تغییرات سریع در توزیع تنش اجزاء باشد. برای مثال اگر از قطعات الکترونیکی نظیر خازن یا رئوستا که بر حسب میزان ولتاژ یا توان مشخص می شوند بیش از حد اسمی ولتاژ یا توان از آنها استفاده شود (تنش) قابلیت اعتماد کاهش پیدا کرده و نرخ نقص افزایش می یابد. لازم به تذکر است که تغییرات نرخ نقص در این دوره کم بوده و می توان آنرا تقریبا ثابت فرض کرد.

(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت feko.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

۱-۲۳-۳ دوره فرسودگی
دوره ای است که طی آن نرخ نقص به سرعت افزایش یافته و تعداد اجزای شکسته پیوسته زیاد می شود.
۱-۲۴ انواع روش های تعمیر
تعمیرات واحدهای صنعتی به یکی از سه روش زیر صورت می گیرد :
۱-۲۴-۱ تعمیرات در صورت بروز نقص
۱-۲۴-۲ تعمیرات دوره ای
۱-۲۴-۳ تعمیرات پیشگیرانه
۱-۲۴-۱ تعمیرات در صورت بروز نقص
این روش پرهزینه ترین روش تعمیراتی است که سالهاست به عنوان تنها روش برای کل یک واحد صنعتی ، در کشورهای صنعتی کنار گذاشته شده است. در این روش ماشین آلات و سایر تجهیزات ، تا زمانی که خود از کار بیافتند و یا علائم روشنی از بروز نقص نشان دهند به کار ادامه می دهند. در این روش علاوه بر هزینه برطرف کردن نقص ها ، خسارات ناشی از توقف تولید نیز به هزینه ها اضافه می شود. البته استفاده از این روش در مورد ماشین آلاتی که متوقف شدن ناگهانی آنها تاثیری در تولید واحد صنعتی نداشته و بعلاوه رفع عیب آنها کم هزینه می باشد ، می تواند مناسب تر از روش های دیگر باشد.
۱-۲۴-۲ تعمیرات دوره ای
در این روش برای آگاهی یافتن از شرایط داخلی ماشین آلات ، پس از تکمیل یک دوره کارکرد غالبا دو ساله ، ماشین آلات در حین کار ، از نظر فنی مردود شناخته می شود. معایب اصلی روش تعمیرات دوره ای به شرح زیر می باشد :
۱-۲۴-۲-۱هزینه تعمیرات دوره ای
تعمیرات دوره ای به خودی خود بسیار پرهزینه است. با وجود انجام تعمیرات دوره ای باز هم بروز نقص در ماشین آلات در حدی بوده که تقریبا یک سوم هزینه های تعمیرات را به خود اختصاص داده است. با توجه به این نکته که صنایع عمده کشور ما در حال حاضر نیز با روش تعمیرات دوره ای نگهداری می شوند. به عبارت دیگر ۳۵ درصد از کل هزینه های تعمیراتی در کشور ما را هزینه های تعمیرات دوره ای تشکیل می دهد.
۱-۲۴-۲-۲خسارت ناشی از توقف تولید
تعمیرات دوره ای بسیار وقت گیر می باشد. برای مثال یک توربین گازی صنعتی بطور متوسط سالانه به خاطر انجام تعمیرات دوره ای یکماه از سرویس خارج است. خسارت ناشی از توقف تولید به انضمام سود فروش محصولی که تولید نخواهد شد باعث افزایش هزینه های تعمیرات دوره ای می شوند.
برای مثال یکی از دلایل مهم خاموشی های برق کشور تعمیرات دوره ای نیروگاه ها می باشد که خسارت ناشی از آن در سطح وسیعی به مردم کشور و خود شرکت توانیر وارد می شود.
۱-۲۴-۲-۳مشکل تعیین فاصله بین دو تعمیر کلی
تعیین یک فاصله زمانی بهینه بین دو تعمیر کلی عملا غیر ممکن است. اگر این فاصله کوتاهتر از میزان بهینه مورد نیاز باشد در این صورت هزینه تعمیرات دوره ای و خسارت ناشی از آن افزایش می یابد و در واقع ماشین آلات بیش از حد تعمیر می شوند و اگر فاصله بین دو تعمیر بیش از اندازه بهینه انتخاب گردد خطر بروز نقص ها افزایش یافته و روش تعمیرات دوره ای عملا به روش تعمیر در صورت بروز نقص تبدیل می شود.
۱-۲۴-۲-۴مسائل راه اندازی و احتمال بروز نقص در حین را ه اندازی
کمتر متخصص تعمیراتی را می توان یافت که گرفتار مشکلات عدیده راه اندازی بعد از تعمیرات کلی نشده باشد. مشکلاتی که پیش از تعمیرات اصلا وجود نداشته و در واقع تعمیرات کلی سبب ایجاد آنها بوده است. باقی ماندن اجسام خارجی در ماشین آلات و بعضی تجهیزات ، خطاهای انسانی در سوار کردن قطعات ، بالانس نکردن و یا انجام ندادن تست هم خطی ، کالیبراسیون غلط سیستم های ابزار دقیق و غیره هر یک به تنهایی می تواند سبب یک خرابی کلی و یا جزیی بعد از راه اندازی شود.
۱-۲۴-۳ تعمیرات پیشگیرانه
تعمیرات پیشگیرانه یک روش تعمیراتی است که اولین بار توسط یک شرکت به نام IRO Mechanalaysis در اوایل دهه ۱۹۶۰ توسعه یافت و برای اجرای آن برنامه ای تحت نام PMP به صنایع دنیا معرفی گردید.