وبلاگ

به عنوان مثال پس از پنج سال استفاده از روش به هنگام در شرکت OCS که سازنده تجهیزات و ماشین­آلات بوش و اتصالات است نتایج زیر، حاصل شده است:

• • کاهش فضای مورد نیاز به میزان ۴۰%

• • کاهش زمان­های تأخیر از ۲۱ روز به ۳ روز

• • کاهش موجودی­ها به میزان ۵۰%

• • کاهش ۸۰% در تولید محصولات معیوب، بدون آنکه هزینه کیفیت افزایش داشته باشد.

• • ۵۰% کاهش در کارهای تکراری و ضایعات

• • ۸۰% کاهش در حجم کالای در جریان ساخت

• • ۳۵% کاهش در هزینه­ های ساخت

• ۷۵% کاهش در حجم انباشته­ها (فاضل و کسائی، ۱۳۷۷).

۲-۱۱-۳-۶- مراحل پیاده ­سازی روش به هنگام

پنج مرحله پیاده ­سازی موفق روش به هنگام عبارتند از تحول آگاهی، اتخاذ تدابیری در خصوص فضای کاری، جریان ساخت، عملیات استاندارد و روند مدیریت چندگانه. در زیر به تشریح موارد فوق پرداخته می­ شود.

1. تحول آگاهی: این مرحله شامل از بین بردن تمامی مفاهیم قدیمی مدیریت و پذیرش یک تکنیک جدید است.

این مرحله خود شامل موارد زیر است:

• • خلاص شدن از مفاهیم سنتی؛

• • پذیرش این فرض که روش جدید، کار خواهد کرد؛

• • تصحیح سریع تمامی اشتباهات قابل ملاحظه؛

• • پذیرش ذهنی این مطلب که پیشرفت هیچ سقفی ندارد؛ و

• بررسی مشکلات با بهره گرفتن از نظرات تمامی کارگران.

1. اتخاذ تدابیری در خصوص فضای کاری:

این مرحله شامل موارد زیر است:

• • فراهم آوردن مقدمات مناسب، مشخص کردن نیازها و حذف نیازهای غیرضروری؛

• • نظم و ترتیب: قرار دادن هر چیزی در جای خودش؛

• • پاکیزگی: داشتن یک محیط کاری تمیز و پاکیزه؛

• • نگهداری مناسب ابزار، تجهیزات و…؛ و

• انضباط: رعایت مقررات و تبدیل آن به یک عادت.

1. جریان ساخت: جریان ساخت عبارت است از تولید یک قطعه خاص از محصول در زمان مشخص.

این مرحله شامل موارد زیر است:

• • قرار دادن ماشین­آلات به صورت متوالی؛

• • استفاده از کارگران آموزش دیده و دارای مهارت­ های متعدد؛

• • دنبال کردن چرخه زمانی؛

• • استفاده از ماشین­آلات به­هم پیوسته؛ و

• خط تولید باید به شکل حرف U انگلیسی باشد.

1. عملیات استاندارد: این گام یک سری قوانین و روش­ها را وضع می­ کند تا از این طریق، کیفیت تولید را افزایش و هزینه را کاهش دهد. این مرحله شامل چهار مبحث اساسی است که عبارتند از:

• • چرخه زمانی: مدت زمانی که طول می­کشد تا یک محصول تکمیل شده به بیرون حمل شود؛

• • موجودی در دسترس استاندارد؛

• • استفاده از نمودارهای عملیاتی؛ و

• سلسله مراتب کار.

1. روند مدیریت چندگانه: این مرحله بدین معنی است که یک کارگر مسئول چندین روند است.

بخش­هایی از این گام که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از:

• • استفاده از کارگران دارای مهارت­ های متعدد؛

• • ایجاد یک محیط کاری خوب؛

• • عملیات باید قادر به کار کردن با ماشین­های چندگانه باشد؛ و

• • به کارگیری کارگران مناسب برای ماشین­آلات مختلف (فاضل و کسائی، ۱۳۷۷).

۲-۱۱-۳-۷- محدودیت­های روش به هنگام

به طور کلی روش به هنگام با پنج محدودیت اساسی مواجه است که عبارتند از:

۲-۱۱-۳-۷-۱- مشکلات مربوط به محیط­های اقتصادی

روش به هنگام سیستم خوبی است اما اگر به صورت اتفاقی یک نوسان شدید در تقاضا به وجود آید؛ این سیستم قابلیت انعطاف لازم برای تطابق با سطح جدید تقاضا را ندارد. به عنوان مثال، بعد از طوفان کاترینا و ریتا و واقعه یازده سپتامبر، بسیاری از شرکت­ها به علت تغییر در تقاضا، با مشکل مواجه شدند.

روش به هنگام، در شرایطی که قیمت مواد خام دچار نوسان است با موفقیت انجام نمی­گیرد و با مشکل مواجه می­ شود. نوریس^[۷۵] در سال ۱۹۹۴ اشاره کرد که میزان ذخیره­های موجودی روش به هنگام بر اساس این فرض تلویحی هستند که همیشه موجودی اضافی برای دریافت سریع با قیمتی مشابه قیمت­ های قدیمی در دسترس است. نوریس با بررسی که در تابستان ۱۹۹۴ روی چند شرکت متمرکز بر روش به هنگام انجام داد، متوجه شد که این شرکت­ها عاقبت به کمیابی و بالا بودن قیمت مواد خام واکنش دادند. این کمیابی و بالا بودن قیمت مواد اولیه، باعث انبار کردن کالاهای ساخته شده و در نتیجه بالا رفتن قیمت کالاهای ساخته شده و متعاقباٌ باعث افزایش تورم گردید و واکنش بازار اوراق قرضه را در برداشت.

علاوه بر نوسانات قیمت مواد اولیه، توانایی روش به هنگام ممکن است به علت برخی دیگر از فاکتورهای اقتصادی از جمله دوره تجاری هزینه­ ها و در دسترس بودن سرمایه نیز تحت تأثیر قرار گیرد.

۲-۱۱-۳-۷-۲- محدودیت­های لجستیکی

لجستیک عبارت است از هنر و علم تعیین نیازمندی­ها، گردآوری و کسب آن­ها، توزیع آن­ها و در نهایت حفظ آن­ها در شرایط عملیاتی آماده برای تمام طول دوره عمرشان. به عبارت دیگر، لجستیک هنر مدیریت جریان مواد و محصولات از مبدأ تا مصرف ­کننده است.

محدودیت­های لجستیکی نیز ممکن است موفقیت در روش به هنگام را محدود نمایند. هنگامی که موجودی مواد اولیه ذخیره شده در انبار کافی نیست، وقفه در دریافت مواد خام در زنجیره عرضه می ­تواند به سرعت باعث تعطیلی کارخانه یا کمبود کالای ساخته شده شود. به عنوان مثالی از این محدودیت، جنرال موتورز^[۷۶] در اولین روز اعتصاب کارگران خط مونتاژ مجبور به تعطیلی کارخانه­ هایی شامل ۰۰۰/۷۵ کارگر شد که این تعطیلی در نتیجه تصمیم سریع کارگران برای اعتصاب بود. همچنین در مارس ۱۹۹۶ اعتصاب ۱۷ روزه­ای در دو کارخانه جنرال موتورز در دیتون و اهیو باعث متحمل شدن هزینه­ای بالغ بر ۴۷ میلیون دلار در هر روز برای شرکت جنرال موتورز شد (برادشر^[۷۷]، ۱۹۹۶).

به­عنوان مثالی دیگر، در ابتدای استفاده از روش به هنگام، مدیران تویوتا با هیچ محدودیت لجستیکی مواجه نشدند؛ زیرا امکانات ساخت آن­ها از نظر جغرافیایی به هم نزدیک بودند، با این وجود مدیران نیسان که کارخانه­هایش پراکنده­تر از تویوتا بودند؛ متوجه شدند که باید سطح بیشتری از ذخیره مواد اولیه را نسبت به تویوتا نگهداری کنند تا با این کار از افزایش ترافیک و رفت و آمد در مناطق شهری جلوگیری کنند.

نکته­ای که باید در این مبحث مورد توجه قرار گیرد این است که استفاده از منابع جهانی با فاصله­های تحویل زیاد، به سطوح بالاتری از ذخیره موجودی مواد اولیه نیاز دارد. همچنین روش به هنگام به منظور اجتناب از وقفه­های کاری، به مواد اولیه باکیفیت بالا و ثابت نیاز دارد (سونگینی^[۷۸]، ۲۰۰۰؛ وایس^[۷۹]، ۱۹۹۰).